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Una dispersión es una mezcla homogénea de moléculas distintas. En ella aparecen una fase dispersante o disolvente y moléculas dispersas o solutos. En las dispersiones acuosas el agua constituye la fase dispersante, mientras que la fase dispersa presenta amplias variaciones:

Desde pequeñas moléculas como cloruro de sodio, hasta grandes proteínas como las albúminas.

Las dispersiones cuya fase dispersa posee moléculas de baja masa molecular se denominan dispersiones coloidales. En el supuesto de que las moléculas de la fase dispersa posean masas moleculares elevadas (más de 10.000 u.m.a.)
O tengan un tamaño comprendido entre 1 y 0,2 micrones, se denominan dispersiones coloidales.

Las dispersiones coloidales pueden presentarse en forma fluida (sol) o con aspecto gelatinoso (gel). El paso de sol a gel siempre es posible, mientras que el paso inverso no lo es siempre.

Elección del Mezclador para su funcionamiento

Hay que tener en cuenta el resultado específico que ha de conseguirse con la mezcla. Así, un agitador que sea satisfactorio para estimular la disolución de sólidos solubles en un liquido puede no ser eficaz para mantener sólidos insolubles en una suspensión uniforme.

En muchos casos, el agitador puede necesitarse para realizar dos o más funciones simultaneas:
Buen contacto entre líquidos inmiscibles y al mismo tiempo, ha de estimular la transmisión efectiva de calor al interior del material y desde él.

La selección del mezclador apropiado dependerá también del medio en que se haya de trabajar; ya sea un gas, un líquido o una masa de partículas sólidas; bien sea homogéneo o heterogéneo con respecto a las fases; o las fases; o bien de alta o baja consistencia.

El diseño o proyecto de un agitador exige la especificación del tipo de aparato, las dimensiones y proporciones del elemento mezclador, la situación de este elemento dentro de este recipiente para la mezcla y las condiciones de funcionamiento del agitador. En general, el mezclador óptimo, al igual que el equipo óptimo para otras operaciones  unitarias, será el que consiga el resultado deseado con la combinación más económica de cargas fijas y de funcionamiento.

En la práctica se selecciona corrientemente el dispersor  que asegura resultados más efectivos y sea más atractivo desde los puntos de vista de su costo instalado y de su conservación, ya que la energía consumida en la mezcla es frecuentemente sólo una pequeña parte de la necesaria para todo el proceso.

No obstante, el proyectista minucioso investigará las necesidades de energía, particularmente en las operaciones que exijan dispersores de gran potencia. El tipo, o los tipos, las dimensiones y la posición del agitador para la operación se determinan primero partiendo de los principios empíricos generales. Luego se especifican las condiciones de funcionamiento; éstas son menos fáciles de generalizar y se deducen por la experiencia del ingeniero o del vendedor del equipo, o bien por medio de ensayos de modelos.

Tipo de Equipamiento

Aunque existen una gran variedad de mezcladores y dispersores en el mercado, estos pueden ser divididos en aplicaciones de bajo y alto esfuerzo de corte. En la forma, típicamente paletas o tipo propulsores, la reducción del tamaño de la partícula no toma lugar, la acción es realizada por el derretimiento y/o disolución.

El mezclador sirve para mantener la homogeneidad de la composición y la uniformidad de la temperatura, proveyendo un pequeño aumento en si mismo. En el ultimo caso, existe un paso en el cual las partículas son físicamente reducidas en tamaño por el corte mecánico/hidrodinámico con la combinación del rotor/estator acompañado por un pequeño aumento de la temperatura por la energía de mezclado.

Tales equipamientos, aun funcionando con tamaño de partículas superiores a pelletas, proveen rápida y eficiente dispersión y mezclado.

Equipamiento de alto esfuerzo de corte existen de dos maneras diferentes, tipo inmersión vertical y el del mezclado en línea.

* El vertical, el rotor/estator esta montado sobre una plataforma e inmerso en un tanque de material, dependiendo del cabezal mezclador para circular la mezcla y asegurar homogeneidad.

* El caso del mezclado en línea, la combinación del mezclado en un tanque recirculando por una bomba molino.

Experiencias han demostrado que este tipo de equipamiento, lo cual asegura una total disolución, da una mayor rapidez y performance que la desintegración con un solo mezclador vertical, especialmente para grandes volúmenes de producción, tanques mayores a 25 toneladas.